Aries 213Acceso de clientes
Aries 213 - Calibración del cabezal de impresión
Explicado paso a paso, con los vídeos al lado.
1. Calibración de avance
TÍTULOResumen de la calibración del cabezal de impresión y procedimiento de calibración de avance (DTF Station Pilot)
SECCIÓN00:00:02 Resumen y requisitos de la calibración PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Confirme que la impresora esté completamente configurada antes de iniciar la calibración.2) Identifique la necesidad de calibrar si las impresiones se ven borrosas, difusas, con mala calidad de imagen o con bandas.3) Tenga en cuenta que una calibración correcta incluye los ajustes de avance, de canales y bidireccional.4) Prepare una lupa o un microscopio de mano para obtener la calibración más precisa.5) Si no dispone de ellos, utilice la cámara de un teléfono móvil para la calibración de avance, de canales y bidireccional.6) Tenga en cuenta que se recomienda encarecidamente un microscopio o una lupa para la calibración de canales.7) Siga el vídeo durante la calibración, ya que el proceso puede resultar complicado. SECCIÓN00:01:00 Anular el sensor de la tapa PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Localice el sensor de la tapa en la impresora.2) Coloque un imán o una pieza de metal sobre el sensor, como se muestra, para anularlo.3) Confirme que la impresora puede imprimir con la tapa abierta. LISTA DE VERIFICACIÓN- Esta anulación es solo para fines de calibración.- Cierre la tapa durante el funcionamiento normal por seguridad.- Como alternativa, puede utilizarse un bloqueo del carro del cabezal. SECCIÓN00:01:00 Configurar la posición de inicio de impresión y ejecutar el test de inyectores PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Abra el programa DTF Station Pilot.2) Configure la posición de inicio de impresión en 100 mm.3) Haga clic en Save.4) Ejecute un test de inyectores.5) Si la impresora ha estado inactiva durante más de 20 minutos, realice dos limpiezas de cabezales.6) Vuelva a ejecutar el test de inyectores después de la limpieza.7) Vaya a la pestaña Calibration una vez que los resultados del test de inyectores sean aceptables. LISTA DE VERIFICACIÓN- El test de inyectores debe mostrar patrones similares o mejores que el ejemplo mostrado.- Si la cobertura es inferior al 90%, realice cargas de tinta y limpiezas de cabezales adicionales.- Póngase en contacto con el soporte técnico de DTF Station si no se logra una cobertura adecuada. SECCIÓN00:02:00 Resumen de la calibración de avance PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Tenga en cuenta que la calibración de avance garantiza el avance correcto del film.2) Tenga en cuenta que una calibración de avance deficiente puede provocar bandas o impresiones desalineadas. SECCIÓN00:02:00 Realizar la impresión de prueba de la calibración de avance PASOS DE INSTRUCCIÓN1) En el programa Pilot, abra la pestaña Calibration.2) Seleccione la subpestaña Step Calibration.3) Haga clic en Test Print.4) Si es necesario, desactive el vacío de la mesa de impresión.5) Inserte una hoja de papel blanca debajo del film UV DTF para mejorar la visibilidad.6) Observe las líneas negras horizontales impresas desde los lados izquierdo y derecho.7) Revise los números situados debajo de las líneas, que van de -5 a +5. SECCIÓN00:02:38 Determinar y aplicar el valor de avance PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Identifique el número en el que ambas líneas se superponen formando una única línea negra sólida.2) Tenga en cuenta que la superposición ideal debe producirse en cero.3) Si la mejor superposición no se encuentra en cero, anote el valor que muestre la mejor superposición.4) Retire el papel y vuelva a activar el vacío.5) Introduzca el valor anotado en el software.6) Haga clic en Apply.7) Haga clic de nuevo en Test Print.8) Desactive el vacío y coloque de nuevo el papel blanco debajo del film.9) Confirme que la mejor superposición ahora coincide con el cero.10) Haga clic en Save una vez confirmado. LISTA DE VERIFICACIÓN- Ejemplo mostrado: - Mejor superposición encontrada en -5. - Valor introducido: -5. - La confirmación final muestra la superposición en cero.- Retire siempre el papel y vuelva a activar el vacío después de la prueba. SECCIÓN00:03:23 Solución de problemas y siguientes pasos LISTA DE VERIFICACIÓN- Si los valores de calibración siguen cambiando, inspeccione: - La intensidad del vacío en la mesa de la impresora - El estado del film - Los rodillos de presión - La tensión del material- Póngase en contacto con el soporte técnico de DTF Station para recibir asistencia en la solución de problemas.- Continúe con el siguiente vídeo para la calibración de canales.
2. Calibración de color
TÍTULOProcedimiento de calibración de canales (DTF Station Pilot)
SECCIÓN00:00:02 Resumen y preparación de la calibración de canales PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Tenga en cuenta que la calibración de canales garantiza colores uniformes y nítidos y reduce la falta de nitidez de la impresión.2) Utilice una lupa o un microscopio para este proceso.3) Si no dispone de herramientas de ampliación, deje todos los valores de canal en cero para evitar errores.4) Pause el vídeo cuando sea necesario para seguir cada paso con atención.5) Tenga en cuenta que la calibración de canales alinea horizontalmente todos los inyectores de color.6) Asegúrese de que el canal de barniz también esté alineado con los canales de color para facilitar el pelado y lograr transfers duraderos. SECCIÓN00:00:37 Iniciar la calibración de canales en dirección izquierda PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Haga clic en Calibration en el software Pilot.2) Seleccione Channel Calibration.3) Haga clic en el botón Calibration de la pestaña Left Direction.4) Deje que la impresora imprima las barras de alineación.5) Una vez finalizada la impresión, coloque una hoja de papel blanca debajo de la mesa de la impresora para mejorar la visibilidad. SECCIÓN00:01:11 Comprender las barras de alineación PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Observe que se imprimen ocho canales.2) Tenga en cuenta que cada canal contiene cinco barras de inyectores.3) Revise los lados izquierdo y derecho de cada canal.4) Identifique si la barra cero está alineada o duplicada.5) Determine qué barra muestra la superposición más limpia y precisa. LISTA DE VERIFICACIÓN- El objetivo es que todos los canales queden alineados en cero tras la calibración.- Si cero no es la mejor alineación, seleccione la barra que se vea mejor. SECCIÓN00:01:46 Determinar los valores óptimos de los canales (dirección izquierda) LISTA DE VERIFICACIÓN- Canal 1: mejor alineación en -1- Canal 2: mejor alineación en -2- Canal 3: canal base, debe permanecer en 0- Canal 4: mejor alineación en -1- Canal 5: mejor alineación en 0- Canal 6: mejor alineación en -1- Canal 7: mejor alineación en 0- Canal 8: mejor alineación en 0 SECCIÓN00:02:21 Introducir los valores de la dirección izquierda (H01) PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Retire el papel blanco de debajo de la mesa de la impresora.2) Vuelva a activar el vacío.3) Regrese al software Pilot.4) Localice la fila denominada H01.5) Introduzca los valores determinados para cada canal.6) Dado que Pilot inicia todos los valores en cero, introduzca los valores directamente: - CH1: -1 - CH2: -2 - CH4: -1 - CH6: -17) Deje todos los demás canales en cero.8) Guarde los ajustes.9) Ejecute de nuevo la calibración de canales para verificar la alineación. SECCIÓN00:03:09 Calibración de canales en dirección derecha PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Haga clic en la pestaña Right Direction.2) Haga clic en Calibration.3) Revise las barras de alineación impresas.4) Identifique los canales que no se alinean mejor en cero. LISTA DE VERIFICACIÓN- Resultado de ejemplo: - El canal 2 se alineó mejor en -1 - Todos los demás canales se alinearon en 0 SECCIÓN00:03:09 Introducir los valores de la dirección derecha y verificar PASOS DE INSTRUCCIÓN1) Introduzca -1 para el canal 2 en la dirección derecha.2) Guarde el ajuste.3) Ejecute otra impresión de prueba.4) Confirme que todos los canales ahora se alinean en cero. LISTA DE VERIFICACIÓN- Después de cada cambio de valor, debe ejecutarse una impresión de prueba.- Repita los ajustes hasta que la alineación sea correcta.
3. Calibración bidireccional
TÍTULOProcedimiento de calibración bidireccional (DTF Station Pilot)
SECCIÓN00:00:02 Descripción general de la calibración bidireccional PASOS DE INSTRUCCIONES1) Confirme que se han completado todas las calibraciones anteriores.2) Tenga presente que la calibración bidireccional es el último paso de calibración.3) Identifique los síntomas de una calibración deficiente, como impresiones borrosas o un efecto de doble imagen.4) Tenga en cuenta que las calibraciones anteriores eran unidireccionales.5) Tenga presente que la calibración bidireccional combina los patrones unidireccionales izquierdo y derecho para mejorar la velocidad de impresión manteniendo la precisión.6) Realice esta calibración periódicamente, especialmente cuando cambie el grosor del film o cuando cambien factores ambientales, como la sustitución de un cabezal de impresión. SECCIÓN00:00:34 Generar la impresión de prueba bidireccional PASOS DE INSTRUCCIONES1) Vaya al menú Calibration del software Pilot.2) Seleccione la pestaña Bidirectional Calibration.3) Pulse Test Print para generar el patrón de calibración.4) Observe el patrón impreso: - Barra negra oscura en la parte superior - Barra negra oscura en la parte inferior - Barra negra más clara en el centro SECCIÓN00:01:06 Identificar el solapamiento óptimo PASOS DE INSTRUCCIONES1) Examine detenidamente las barras impresas.2) Identifique la barra en la que los patrones oscuro y claro se solapan perfectamente.3) Confirme que el objetivo es que el mejor solapamiento quede alineado en la barra cero tras el ajuste.4) En este ejemplo, el mejor solapamiento está en +4. SECCIÓN00:01:06 Calcular y aplicar el valor de calibración PASOS DE INSTRUCCIONES1) Vuelva al software Pilot.2) Localice el valor actual que aparece junto a la impresión de prueba.3) Sume el valor de solapamiento identificado al ajuste actual.4) En este ejemplo: - Valor actual: 14 - Ajuste: +4 - Nuevo valor: 185) Introduzca el nuevo valor en el campo.6) Haga clic en Save.7) Avance el film pulsando el icono de flecha hacia abajo del panel de control.8) Pulse Test Print de nuevo. SECCIÓN00:01:49 Verificación y finalización PASOS DE INSTRUCCIONES1) Revise la nueva impresión de prueba.2) Confirme que la barra cero es ahora el mejor solapamiento.3) Si el cero no es el mejor solapamiento, repita los pasos de calibración.4) Finalice la calibración una vez confirmado el cero.
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